1.前處理質量控制

　　大量增加副槽磁棒數量，提高清洗頻次：公司生產的A級車車身板材全部由冷扎板組成。大量冷扎板的應用對前處理除油除鐵屑能力提出較高的要求。前處理各槽體鐵屑含量高，僅靠過濾罐內磁棒與除鐵屑裝置無法保證電泳車身外表面質量要求。采用前處理各槽體（除磷化槽）副槽增加磁棒的方法進行清除鐵屑，根據各槽體之間的鐵屑含量不同，制定了不同的清理頻率（從2小時/次~8小時/次）。通過此方法，電泳車身水平面有手感顆粒數量已由50~70點降至30點以內。

　　2.電泳打磨質量控制

　　2.1更改打磨方式

　　車間電泳打磨方式共計更改過2次，最初打磨方式為整車重度濕打磨拉磨，因打磨灰泥量大，邊角縫隙內存灰量大，通過顯微鏡對漆后車身顆粒分析發現，面漆后車身缺陷約30%來自打磨灰。進行第一次操作更改，將整車拉磨改為小面積缺陷點打磨（處理電泳車身有手感缺陷用一個手指肚的面積大小進行打磨），應用此方法漆后顆粒數量降低20%。但此方式在處理缺陷時無法準確的掌握磨車力度，因手指磨車力度大，易造成漆后車身出現打磨坑，目視差，遺漏處理的電泳顆粒較多，且電泳車身磷化渣多，單純的點打磨無法處理車身較多磷化渣缺陷。所以進行第二次調整，更改為車身A區域外表面進行輕輕拉磨，并對拉磨后依然存在的有手感的顆粒進行重點打磨。第二次更改后的打磨方式對比前兩次的打磨方式有如下優點：

　　1）輕輕拉磨，不會出現較多的打磨灰。

　　2）整車A區域進行拉磨，電泳缺陷很少遺漏。

　　3）整車A區域拉磨時，應用8張及以上的水砂紙進行墊平打磨，不會出現漆后手指印狀打磨坑。

　　4）拉磨后車身外表面光滑，絕大部分細小的磷化渣已磨平，漆后車身桔皮短波好轉。

　　5）員工操作省時省力，不會產生點磨時仔細查找缺陷的眼睛不適感。

　　通過兩次的打磨方式的改進漆后車身顆粒數與初始顆粒數相比平均下降10~15點。

　　2.2提升電泳打磨的擦車質量

　　2.2.1擦車抹布高頻率更換

　　對于公司采取的3C1B噴涂方式來說電泳打磨和擦車質量的好壞直接影響漆后車身的出車質量，電泳打磨與擦車對漆后車身質量影響極為重要。相比磨車而言車間內部更為重視擦車質量的控制，經過實驗驗證后制定每名打磨磨車員工每打磨4臺車身更換一次3M高性能擦拭布；擦車員工在每生產4臺車身時更換一次3M高性能擦拭布，每塊抹布折成4折，每臺生產車使用2折。

　　2.2.2易忽視區域重點擦拭

　　對車身內外表面進行無死角擦拭，車身易存打磨灰的重點區域為：前蓋內板靠風擋邊緣、儀表板、頂蓋流水槽、車門鉸鏈和鉸鏈下方門檻水平區、后蓋鉸鏈及其靠風擋邊沿。重點區域的擦拭有效降低邊角和縫隙處出現漆后缺陷的頻率。與此同時在擦車時注意擦拭布不接觸車身止口等鋒利部位，避免擦拭布纖維被刮掉殘留在車身造成漆后纖維缺陷。

　　2.2.3擦車細節注意項

　　因裝焊車間固定車門鉸鏈的螺栓為帶漆回收再利用螺栓（如圖一），安裝后此螺栓開關車門容易出現漆渣掉落問題，造成前后車門A、B柱門檻鉸鏈下方出現漆渣掉落，所以在打磨、面漆擦車時對鉸鏈、回收螺栓、A、B柱下方需進行重點擦拭（如圖二）。

　　此外車門四門工裝安裝、拆卸分別在裝焊和總裝車間操作，操作時工裝扔放在工裝盒內，工裝之間經常性磕碰，在涂裝車間生產過程中車門無限位器，不加注意的車門自由關閉特別容易造成工裝漆渣掉落、雜質等缺陷，所以在打磨、面漆擦車、操作時對車門工裝的處理也是擦車中的重點注意事項。

　　3.面漆質量提升（面漆線為3C1B噴涂，無中漆打磨）

　　3.1機器人槍衣套袖材質的更換

　　前期生產時面漆機器人槍衣套袖為防靜電布料材質，清洗后循環利用，多次清洗的槍衣套袖松緊帶處易出現漆渣殘留，在更換、清洗、晾曬和運輸過程中還容易造成槍衣套袖的二次污染（外部的灰塵與纖維），造成漆后缺陷的形成，即便對將安裝到機器人的槍衣套袖進行吸塵器清理也無法將雜質纖維全部處理。針對此問題車間將其材質更換為塑料布，經過實驗比對，塑料布材質無雜質掉落。經統計漆后車身平均車身顆粒數下降2.5點。

　　3.2面漆手補區域易忽略問題

　　中漆前手補注意項：車間早期生產經常出現漆后車身的四個車門門把手高光區大量纖維、漆渣等缺陷，尤其車門工裝處外表面高光區缺陷尤為明顯，此問題長期影響出車質量。在一天生產中發現，車身左側前后門手摳旁高光區出現大量纖維，與右側出現鮮明對比，經調查發現中漆左側手補員工未按要求佩戴長纖維手套而佩戴自己買的短纖維手套造成缺陷，經分析確認，前期車門高光區長期存在的纖維、雜質絕大部分來源于中漆手補員工打開車門時的隨意性，員工在開車門手補過程中因車門無濕漆而經常隨意的將用手套或袖子觸碰到車門外板較為鋒利的止口處打開車門工裝開門（如圖三），造成纖維、漆渣等殘留在止口區域附近；而色漆、清漆手補員工因車身已噴濕漆而不會觸碰此區域（面漆線為3C1B噴涂，噴涂中漆后不烘干直接噴涂色漆、清漆）。

　　3.3工裝影響因素

　　漆后車身四門門框踏板及前后門框交接處出現雜質數量較多，雜質個頭大現象，約30%車身在修補生產線需對在此區域進行補漆處理，影響車間生產速度和出車質量，經觀察雜質絕大部分為漆渣缺陷。因車門無限位器，面漆員工關車門時常會采取推車門方式讓車門關閉，車門工裝的檔桿與門框止口常出現較大力度的碰撞造成工裝漆渣震落，門檻區域漆后出現大個漆渣。此外，裝焊車間固定車門鉸鏈的螺栓為帶漆回收再利用螺栓（2.2.3中所提），車門開關力度大時螺紋處易出現漆渣震落，造成車門A、B柱門檻成堆漆渣雜質缺陷。

　　3.4大面積增涂凡士林

　　實驗發現，在相對密閉的室內放置涂敷凡士林面板經過24小時后，顆粒捕捉儀對放置前與放置后的室內潔凈度檢測對比結果，10μm及以上的顆粒數量降低約85%，5μm以上的顆粒數減少約75%。根據此實驗結果，并結合凡士林使用有效周期長、粘

　　黏雜質效果好、干燥后顆粒不會再次污染環境（與水對比）等特點。車間內大量增加涂敷凡士林面積（原來只有噴房內部壁板涂敷凡士林），改善后將顏色選擇區壁板、噴房風淋通道、面漆潔凈間側壁板、打磨擦車室體、中漆擦車室體等全部涂敷凡士林，并利用吸灰水盒將凡士林替代水，全面積涂敷在水盒內，大量放置在顏色選擇區地面、噴房各流平區地面、入爐口地面，更換周期為3個月，直接有效的降低漆后車身的臟點數量。

　　3.5打磨擦車到面漆擦車過程中的高潔凈度保證

　　在面漆擦車工位觀察發現，車身未進行面漆擦車前，肉眼常會看到車身水平面出現后掉落的單絲短纖維與雜質，而在打磨擦車結束時對車身進行觀察未發現水平面出現后落的雜質纖維，此情況說明在打磨擦車到面漆擦車輸送過程中環境因素造成的纖維雜質二次掉落。經過為期一個月的統計（見表一）車間內對此區域升降機與車間廠房連通處進行封閉，并對升降機鐵網部位二次封閉并對打磨擦車出口與外界連接的拔出口平行與垂直面全部涂覆凡士林，改善后車身纖維數量已由2.2個纖維下降至0.3個纖維。

　　4建立缺陷樣板和缺陷放大圖片樣本庫

　　車間內部主要依靠顆粒捕捉儀、60~100倍放大鏡對缺陷進行顆粒分析，將可能對車身產生污染的纖維、雜質等物質進行采樣分析留存，并將缺陷模式制作成缺陷樣板，通過放大鏡觀察放大后狀態。在實際生產過程中車身出現的缺陷通過放大狀態對比缺陷板來推斷缺陷原因。

　　截至截稿，車間已對各類型纖維樣品采樣留存21項：包括羊毛球、防靜電服、各類抹布擦拭布、濾棉、濾袋、手套、衣服等棉狀、聚合物狀纖維等。

　　造成漆后車身雜質樣品采集并保留39項：包括漆渣、膠渣、阻尼片雜質、爐灰、凡士林、焊渣、焊球、焊煙拉絲、磷化渣、膠霧、水盆干跡雜質、橇體雜質、電泳打磨灰、電泳結塊、碎紙塊、PVC結塊等。

　　缺陷樣板及缺陷放大樣本的制作和留存有效的查找出車身缺陷來源，并由生產過程中出現的缺陷比對樣板及放大樣本可第一時間確定缺陷產生的原因。

　　5結束語

　　漆后車身產生缺陷的因素多種多樣，對于涂裝人來說，細致的觀察，不斷的查找缺陷產生的原因至關重要。在生產過程中根據出現的缺陷模式做好記錄與總結來保證漆后車身質量的提升，以堅持持續改善的理念來持續減少車身缺陷。

　　附：施工常見缺陷預防及控制--顆粒

　　1、產生原因

　　（1）涂裝環境的空氣清潔度差。調漆室、噴漆間內有灰塵。

　　（2）施噴件表面不清潔。如打磨后施噴件內外沒有徹底清潔；選用質量較差的綿布做清潔，而綿布的纖維物留在施噴件上。

　　（3）施工操作人員工作服、手套等材料掉纖維。

　　（4）易沉淀的涂料未充分攪拌或過濾。

　　（5）涂料變質，如漆基析出或反粗，顏料分散不佳或產生凝聚，有機顏料析出，閃光色漆的漆基中鋁粉分散不良等。

　　（6）噴漆間內溫度過高或溶劑揮發太快。

　　（7）漆霧過多（干噴涂），涂料的粘度過高。

　　（8）輸漆系統中用的泵不合適，噴漆間壓力不平衡，壓縮空氣沒有過濾或過濾時不充分。

　　2、防治方法

　　（1）調漆室、噴漆間內的空氣除塵要充分，確保涂裝環境潔凈。

　　（2）施噴件表面應清潔。如用粘性擦布擦凈或用壓縮空氣吹凈噴涂表面上靜電吸附的塵埃。

　　（3）操作人員要穿戴不掉纖維的工作服及手套。

　　（4）供氣管路上要安裝有過濾器。

　　（5）不使用變質或分散不良的涂料。

　　（6）調整噴漆間內的溫度，添加高沸點溶劑。

　　（7）注意噴涂順序，注意噴漆間內的風速，調整油漆粘度。

　　（8）推薦使用柱塞泵，調整壓縮空氣的壓力。